3d принтеры для музыкантов

Сравнительно недавно в нашу жизнь пришло понятие “распечатать на 3D-принтере”. В наши дни, распечатать копию чего-либо намного проще, чем кажется. Для создания макета вообще не потребуется ничего, кроме смартфона. В этой статье мы расскажем о самом процессе и приведем пример того, что можно распечатать.

Процесс создания 3D-моделей можно разделить на три этапа. Первый заключается в создании макета, который должен быть распечатан.

Можно скачать готовый, создать его в специальной программе или провести сканирование при помощи смартфона, например, Sony Xperia XZ3.

Он позволяет запечатлеть полноценную 3D-модель почти любого объекта — человека, еды, бытовых предметов и так далее.

На втором этапе потребуется задать некоторые параметры печати в программе, которая отвечает за работу самого 3D-принтера. На третьем этапе останется только нажать “печать” и дождаться пока завершится этот процесс. Времени на это потребуется от нескольких десятков минут до нескольких часов, а иногда даже дней, если объект будет очень сложным.

Как работает 3D-принтер

В первую очередь, стоит отметить, что объекты могут иметь совершенно разный размер. Размер готовой модели зависит от технических особенностей принтера..

Печать прозводится примерно как и на обычной струйном принтере, не меняется не только положение головки, но и расположение относительно площадки, являющейся основой для печати.

Кстати! Сейчас напечатать на 3D-принтере можно что угодно- фигуру, дом и даже человеческие органы! А еще собственную копию, которая создается при помощи смартфона Sony Xperia XZ3.

Сама объекты как правило создаются из специального экологичного пластика, который подается через узкое отверстие на площадку для печати, но иногда используются и другие материалы.

От этого в первую очередь и зависит проработанность модели, но это и сильно увеличивает время печати.

Многие думают, что 3D-принтер печатает сразу цветные модели, но это не совсем так. Пластик имеет определенный цвет, а после печати его уже надо раскрашивать. Есть модели, которые поддерживают несколько цветов пластика одновременно, но стоят они существенно дороже.

3D-печать в медицине

3D-принтеры могут работать, нанося на поверхность не только пластик, но и другие материалы. Например, такие технологии все чаще применяются в медицине. Речь идет о биопечати, когда на основу наносится живые клетки, называемые био-чернилами. Так в лабораториях создаются искусственные живые ткани.

Эти тканевые конструкции или органоиды могут быть использованы для медицинских исследований, поскольку они имитируют органы в миниатюрном масштабе. Они также рассматриваются в качестве более дешевых альтернатив трансплантации человеческих органов.

Музыкальные 3D-модели

Возвращаясь к более обыденному применению технологии 3D-печати, можно привести в пример дизайнера Скотта Саммита, который создал первую в мире, напечатанную на 3D-принтере акустическую гитару.

Корпус гитары был бескарскасным (монококовым). Все ее компоненты — ребра, боковины и т. д. — были геометрически интегрированы в единую форму. В результате звучание получилось столь же богатым и полным, как и у сопоставимых гитар из дерева.

Теперь, благодаря развитию технологий, помимо создания рабочих музыкальных инструментов, заядлые гитаристы и гитаристы-любители могут сделать 3D-копию гитар своих любимых музыкантов или кумиров.

Кроме гитар, так же есть случаи создания скрипок и некоторых других музыкальных инструментов, полностью распечатанных на 3D-принтере, но монолитными были не все. Некоторые собирались из нескольких частей, полностью распечатанных на 3D-принтере.

Распечатайте мне дом!

Если вы думаете, что на 3D-принтере можно печатать только что-то очень небольшое, то что вы скажете, если узнаете, что распечатать можно целый дом?

Такое произошло в пригороде Москвы и заняло чуть меньше двух месяцев, а площадь “напечатанного” дома составила 37 квадратных метров. “Стройка” велась зимой и это сильно увеличило сроки. Если проводить подобные работы при хорошей погоде, то сроки можно сократить до двух недель.

Такая технология может быть очень востребована в случаях, когда нужно максимально быстро построить укрытие для тех, кто потерял жилье во время пожара или стихийного бедствия. Кроме того, потенциал реализации новых архитектурных концепций, которые ранее были невозможны при существующих методах производства, вполне может привести к инновациям в дизайне.

Еще больший потенциал такой технологии обеспечивает возможность печати бетоном. Так, например, в Пекине был напечатан уже двухэтажный дом. В качестве материала использовался бетон, а понадобилось на это всего 45 дней.

Конфетки-бараночки

Если вы хотите съесть что-то красивое, то и тут вам на помощь могут прийти 3D- принтеры. По всему миру все большую популярность набирает направление кондитерского искусства, связанное с технологией 3D-печати.

При помощи специальных устройств, подающих ингредиенты в правильном количестве в нужный момент, создаются не просто пирожные для продажи в супермаркетах, но и настоящие произведения кондитерского искусства.

Некоторые предприниматели пошли дальше и открыли рестораны, которые используют 3D-принтеры для приготовления блюд “высокой кухни”, используя, например, пищевые чернила. Последние достижения в индустрии 3D-печати сделали возможным для этих машин не только печатать, но и приготовление, и даже сервировку.

Например, компания Print2Taste предлагает приобрести готовую систему, которая состоит из 3D-принтера, готового портфолио блюд и первой в мире интегрированной web-платформы для 3D-печати еды.

Маленький “я”

Все приведенные примеры очень интересные и показывают, как технологии могут изменить наш мир. Но есть и более привычные и даже бытовые примеры применения 3D-принтера.

В домашних условиях иногда можно распечатать предметы интерьера. Моделисты могут сделать что-то, что им не хватает для очередной инсталляции или модели. А любители экспериментов могут даже сделать копию себя или друга в качестве оригинального подарка.

Если вы хотите распечатать что-то дома и даже уже подобрали 3D-принтер и разобрались как создавать модели, все равно может возникнуть вопрос о сканировании моделей для более точного создания копий.

Новый смартфон Sony Xperia XZ3 при помощи оригинального программного обеспечения может создать не просто модель чего-либо неодушевленного, но и даже самого себя. После этого вы сможете распечатать эти объекты. Даже если у вас нет 3D-принтера, найти его, чтобы распечатать модель, в наше время не так сложно.

Как бонус вы сможете вставить модель в AR-ролик, заснять его и получить интересный и необычный контент. В любом случае, 3D-печать и 3D-сканирования в наше время имеет очень большие перспективы.

Возможно, сейчас для обычных пользователей это просто игрушка, но уже в ближайшее время это станет настоящей необходимостью.

Ведь скачать вещи из Интернета или создать их самим существенно проще чем искать их в магазине.

Источник: https://AndroidInsider.ru/polezno-znat/to-chego-vyi-ne-znali-o-3d-pechati.html

11 гитар, сделанных на 3D-принтере

Если необычные музыкальные инструменты и странные гитары вызывают у вас небывалый интерес, то стоит напрочь забыть про махагони, ясень и клен. 3D-принтеры уверенно шагают по нашей планете, а их возможности находят применение в совершенно разных областях. К примеру, в гитаростроении.

Мы прошерстили интернет и выбрали 11 самых интересных, необычных и красивых инструментов, сделанных на 3D-принтере. Такие гитары не отличаются дешевизной, но при желании любой человек может найти всю необходимую информацию, схемы и чертежи, чтобы собственноручно (при помощи своего 3D-принтера) изготовить точно такой же инструмент. Хочешь напечатать себе гитару? Выбирай!

ODD Guitars Americana

Стоимость: $4 000

Честно говоря, наполнить наш список можно было только инструментами от Олафа Дигеля и его фирмы ODD Guitars. Вместо этого мы решили выбрать самый проработанный инструмент во всей линейке производителя.

Americana обладает корпусом, сильно напоминающим классические гитары. При этом в производстве данного инструмента дерево применяется на самом деле: внутренности корпуса изготовлены из различных сортов дерева, а гриф сделан из клена.

Звучит далеко не идеально, но поразглядывать такую гитару точно захочется.

ODD Guitars Atom

Стоимость: $3 500

Еще один красивый инструмент от ODD Guitar. Как написано на сайте производителя, корпус Atom “вдохновлен внешним видом нефтяных и масляных пятен на воде”.

С технологической точки зрения корпус инструмента является смесью специального материала Duraform PA и дерева. В качестве звукоснимателей выступают датчики Seymour Duncan Jazz SH-2 в неке и JB SH-4 в бридже.

Customuse RodeoMuse

Стоимость: £1 500

Компания Customuse появилась на рынке в 2014 году, а несколько позднее музыканты из группы Klaxons начали выступать с гитарами ее производства.

RodeoMuse описывается производителем, как “универсальная гитара для кантри и блюза”. Корпус гитары украшен узорами в стиле листьев дуба, а также стилизованной подковой на месте регуляторов громкости и тона.

Покупатели могут добавить в инструмент немного дерева внутрь корпуса, а пара звукоснимателей Seymour Duncan Alnico Pro 2 не оставит никого равнодушным.

Customuse NecroMuse

Стоимость: £1 500

Прекрасный пример завораживающего внешнего вида, который стал реальностью благодаря технологиям 3D-печати. NecroMuse, по задумке авторов, должна напоминать человеческую грудную клетку и ребра и создавать ощущение инструмента, сделанного из костей. Такое ощущение и правда есть, несмотря на то, что корпус выполнен из полимеров.

Как и другие инструменты производства Customuse, гитара имеет специальные деревянные вставки для улучшенного резонанса и звукосниматели Seymour Duncan. Ах да, вход для джека находится прямо в глазнице.

Francesco Orrù Lovecraft

Итальянский умелец, проживающий в Лондоне, потратил огромное количество времени, чтобы придать инструменту вид в духе Лавкрафта. Франческо Орра признается, что является большим поклонником творчества писателя.

Дизайн инструмента базировался на рисунках к Некрономикону Лавкрафта, а на ее печать ушло порядка 80 часов. Кстати говоря, печатью корпуса занимался принтер Delta Wasp 3D.

Francesco Orrù Animal 4theswarm

И снова инструмент от итальянского мастера 3D-печати. В этот раз вдохновением для итальянца стали образы акулы, льва и орла.

Если быть до конца откровенным, то Франческо не сделал полноценный инструмент из данной заготовки.

Работа итальянца остановилась после печати всего корпуса, но место для крепления грифа, звукоснимателей и прочей электроники предусмотрено в данной заготовке. Кстати говоря, скачать шаблон этого корпуса может любой желающий, дабы закончить начатое.

3FM Serious Request

В 2014 году голландская радиостанция 3FM Serious Request начала сбор средств на довольно странную затею: удержание трех диджеев в течение 6 дней на специальной диете, состоящей только из свежевыжатого сока.

Голландская компания ASSEMBL3D и гитарный мастер Юджин Вулф решили объединить силы для производства гитары, сделанной на 3D-принтере. Внешний вид инструмента, по задумке авторов, должен был быть отсылкой к голландскому городу Харлем – месту, где радиостанция держала диджеев на диете.

Довольно странная история. Так или иначе, но итоговый результат получился крайне впечатляющим. На печать гитары ушло 76 часов, а готовый инструмент был продан за €5750, которые позже были перечислены в Фонд поддержки женщин, пострадавших от войн и сексуального насилия.

Scott Summit 3D-printed acoustic

С помощью 3D-принтера и усилий компании 3D System, Скотт Саммит сделал одну из первых акустических (!) гитар. В качестве материала для печати использовался специальный нейлоновый порошок, который был получен из переработки пластика на сумму около $3000. Согласитесь, не самая дешевая акустическая гитара.

• На заявления общественности по поводу того, что акустическая гитара по определению не может быть выполнена из пластика и прочих синтетических материалов, Саммит заявил: “Она красива, полноценна и имеет великолепное звучание”.
• В 2012 году Скотт Саммит и компания 3D System искали спонсоров для того, чтобы запустить серийное производство данных инструментов, но, по всей видимости, проект не получил поддержки.
• ODD Guitars Steampunk

Стоимость: $4000

С точки зрения формы, Steampunk – полноценный Telecaster. Отличия заключаются в оформлении инструмента в духе стимпанк-культуры. Кстати говоря, все шестеренки в корпусе гитары вращаются.

В довершение к необычному внешнему виду, инструмент окрашен по специальной технологии. Цвет гитары напоминает радужные пятна от бензина, а каждый элемент подвергся отдельному процессу покраски. Внутри корпуса имеются вставки из клена, улучшающие звучание и сустейн гитары. В роли звукоснимателей выступают два сингла: DiMarzio Area-T и Fast Trick.

Jeff Kerr 3D-printed acoustic

1. Об этой гитаре известно крайне мало, но одно можно сказать точно: внутри корпуса имеется LED-подсветка, подчеркивающая внешний вид инструмента.
2. Самое удивительное, что удалось узнать об этой акустической гитаре заключается в том, что Джефф Керр (автор инструмента) не только сделал саму гитару на 3D-принтере, но и создал специальный 3D-принтер, чтоб ее напечатать.
3. Shapespeare Fully Printed Electric Guitar

Признаемся честно, что данная гитара не отличается своим внешним видом на фоне остальных инструментов, представленных в нашем списке. Ценность и великолепность этой гитары заключается в другом: абсолютно все ее составляющие напечатаны на 3D-принтере, включая гриф и накладку. Единственные элементы, которые не были сделаны при помощи печати – это электроника и начинка гитары.

Автором инструмента является Уитни Поттер. Уитни рассказывает, что первая попытка сделать полностью напечатанную гитару не увенчалась успехом: гитара звучала посредственно, что заставило продолжить работы над улучшением инструмента. При этом Уитни подталкивал чисто “научный” интерес. Мужчина хотел понять, возможно ли сделать полностью напечатанную гитару.

3D-мастеру пришлось прибегнуть к помощи карбоновых вставок, которые усилили гриф гитары и сделали его устойчивым к силе натяжения струн. По итогам собственных изысканий, Уитни Поттер утверждает, что при помощи 3D-печати вполне реально сделать гриф, который ничем не будет уступать грифам обычных деревянных гитар.

___

Партнерский материал от Samesound, специально для Pedalzoo.

Источник: https://blog.pedalzoo.ru/other/11-3d-printed-guitars/

"Имперский марш" из фильма "Звездные войны" в исполнении 3D-принтера. Как научить 3D принтер проигрывать музыкальные фрагменты

Добавлено в закладки: 2

Статья о подключении тонового динамика для проигрывания музыкальных фрагментов к плате управления 3D принтера – RAMPS 1.4 + Mega2560 под управлением прошивки Marlin 1.1.3.

Настраивая прошивку для 3D-принтера MK4due обнаружил в ней папку “Music”, а в ней шесть файлов (в том числе и imperial_march.gcode). И очень мне захотелось понять, чем это нас решили порадовать разработчики. Так как MK4due сильно мудрёная, решил проверить на RAMPS 1.4 + MEGA2560 и Марлине 1.1.3.

Ссылка на данные файлы, кому лень самому скачать их из прошивки MK4due :

https://yadi.sk/d/DxmZfpzS3EnFCB

В Marlin 1.1.3 в фале Configuration.h имеется вот такие установки для звука (с № строк 1247 по 1262):

// SPEAKER/BUZZER
//
// If you have a speaker that can produce tones, enable it here.
// By default Marlin assumes you have a buzzer with a fixed frequency.

//
#define SPEAKER
//
// The duration and frequency for the UI feedback sound.
// Set these to 0 to disable audio feedback in the LCD menus.

//
// Note: Test audio output with the G-Code:
//  M300 S P
//
#define LCD_FEEDBACK_FREQUENCY_DURATION_MS 100

• #define LCD_FEEDBACK_FREQUENCY_HZ 1000
• То есть их надо раскомментировать, как показано выше.
• Для проверки можно запустить на исполнение команду :
• M300 S1000  P1000
• Динамик должен издать звук частотой 1 кГц в течение 1 секунды.
• В классических панелях REPRAP DISCOUNT SMART CONTROLLER и REPRAP DISCOUNT FULL GRAPHIC SMART CONTROLLER – тоновые динамики изначально предусмотрены схемотехникой и можно обойтись только программной настройкой.
• Схема REPRAP DISCOUNT SMART CONTROLLER
• 
• Схема REPRAP DISCOUNT FULL GRAPHIC SMART CONTROLLER
• 

Как видно из схемы, капсюль – динамик для подачи тоновых сигналов подключен через транзистор, что позволяет ему издавать достаточно громкие звуки. Правда схема не предусматривает какой либо регулировки громкости.

Но часто встречается “оптимизация” классической схемотехники, когда поставлен капсюль со встроенным генератором, настроенным только на одну частоту – BUZZER. В таких случаях просто подается напряжение на управляющий разъём и  BUZZER издаёт тоновый сигнал.

1. Вот пример такой схемы:
2. 
3. Поэтому здесь требуется техническая доработка.
4. Наиболее часто BUZZER подсоединен к контакту D37 на плате RAMPS, для наших целей можно и использовать этот контакт отпаяв от него вывод штатного капсюля – BUZZER-а.
5. 

Существует множество схем подключение капсюля в качестве тонового динамика к цифровым схемам – самая простая: припаиваем сопротивление 200 ом, последовательно с капсюлем и подключаем “+” к D37 и вторым концом на землю, на разъём “GND“. Послушать сможете, но не громко. Ниже несколько схемок для подключения разного типа, в том числе с небольшим усилением:

• 
• А если вам лень паять самому, то можете заказать готовый модуль, например , такой:
• 

В принципе файлы с музыкальными кодами можно скопировать на SD-карту и запустить их, как обычно запускаете файлы на печать. После запуска – принтер их проиграет.

Но ведь хочется, чтобы принтер чего-нибудь сыграл по окончании печати, а не просто пропищал.

Тогда берем код из этих файлов – весь или кусочек и вставляем в Слайсере во вкладке ” Scripts” в скрипты, которые вставляются в конец исполняемого файла для печати “Ending script”. В самый конец, после всех команд.
Например вот такой кусочек:

;ImperialMarch
M300 S392 P436
M300 S0 P109
M300 S392 P436
M300 S0 P109
M300 S392 P436
M300 S0 P109
M300 S311 P326
M300 S0 P81
M300 S466 P108
M300 S0 P27
M300 S392 P436
M300 S0 P109
M300 S311 P326
M300 S0 P81
M300 S466 P108
M300 S0 P27
M300 S392 P872
M300 S0 P218
M300 S587 P436
M300 S0 P109
M300 S587 P436
M300 S0 P109
M300 S587 P436
M300 S0 P109
M300 S622 P326
.
.
.
.

1. .
2. и далее любой длины какой вам нужно.
3. Всё настроить гораздо быстрей, чем прочитать данную статью.
4. Всем удачи.

15.11.2017 г.
г.Екатеринбург.

Источник: https://3deshnik.ru/blogs/lenivo/imperskij-marsh-iz-filma-zvezdnye-vojny-v-ispolnenii-3d-printera-kak-nauchit-3d-printer-proigryvat-muzykalnye-fragmenty

3D принтеры для музыкантов

«Распечатайте мне скрипку Страдивари», – эта фраза абсурдно звучит для большинства из нас. Но это не выдумка писателя-фантаста, это – настоящее. Сейчас человек научился печатать не только шоколадные фигурки и пластиковые детали, но и целые дома, а в будущем будет печатать и полноценные человеческие органы. Так почему бы новейшую технологию не обратить во благо музыкального искусства?

Немного о 3d принтере: что это и как работает?

Особенность 3d принтера – в том, что он печатает трёхмерный объект по компьютерной модели. Такой принтер в чём-то напоминает станок. Разница в том, что предмет получается не путём обработки заготовки, а создаётся с нуля.

Цифровое пианино с божьими коровками, созданное на 3D-принтере

Слой за слоем печатающая головка распыляет расплавленный материал, который быстро затвердевает – это может быть пластмасса, резина, металл или другая основа. Тончайшие слои сливаются и образуют печатаемый предмет. Процесс печати может занять как пару минут, так и несколько дней.

Саму модель можно создать в любом 3d приложении, либо скачать уже готовый образец, при этом её файл будет иметь формат STL.

Музыкальные инструменты: отправить файл на печать

Гитара.STL

За такую красавицу не жалко три тысячи зелёных отдать. Эффектный стимпанковский корпус с кружащимися шестерёнками был целиком напечатан на 3d принтере, причём в один этап.

Кленовый гриф и струны использовались уже в готовом виде, возможно, поэтому звук новонапечатанной гитары вполне приятен.

Кстати, создал и напечатал эту гитару инженер и дизайнер, профессор новозеландского университета, Олаф Дигель.

К слову, Олаф печатает не только гитары: в его коллекции появились барабаны (напечатанный корпус на нейлоновой основе и мембраны из установки Sonor) и цифровое пианино с божьими коровками (корпус из того же материала).

Ударная установка, напечатанная на 3D-принтере

Ещё дальше пошёл Скотт Сумми, представив первую напечатанную акустическую гитару.

Скрипка.STL

В номинации «смычковые» победил американец Алекс Дэвис, как первый, кто напечатал скрипку на 3d принтере. До совершенства, конечно, ей ещё далеко. Хорошо поёт, да не тревожит душу.

Играть на такой скрипке тяжелее, чем на обычном инструменте. В этом убедилась профессиональная скрипачка Джоанна, сыграв для сравнения на обеих скрипках. Тем не менее, для начинающих музыкантов напечатанный инструмент сгодится.

И да – здесь тоже печатается только корпус.

Флейта.STL

Первые звуки напечатанной флейты раздались в Массачусетсе. Именно там, в знаменитом техническом университете трудился пару месяцев над проектом духового инструмента исследователь Амин Зоран.

Сама печать трёх компонентов заняла всего 15 часов, и ещё час потребовался на сборку флейты.

Первые образцы показали, что новый инструмент плохо справляется с низкими частотами, но склонен к высоким звукам.

Вместо заключения

Идея напечатать любимый инструмент, самому, у себя дома, с каким угодно дизайном – восхитительна. Да, звук не так красив, да, дорого. Но, думается, совсем скоро эта музыкальная затея станет многим по карману, и звучание инструмента обрастёт приятными красками. Не исключено, что благодаря трёхмерной печати появятся и невероятные музыкальные инструменты.

Автор – Александра Рамм

Источник: https://music-education.ru/3d-printery-dlya-muzykantov/

Музыкальные инструменты на 3D принтере

Что общего между музыкой и технологией трехмерной печати? На первый взгляд, абсолютно ничего.

Профессор Олаф Дигель решительно опровергнул данное утверждение, представив в прошлом году на ярмарке дизайна EuroMold музыкальные инструменты, целиком и полностью изготовленные на 3D принтере.

Предприимчивый ученый интересуется музыкой с детства, однако никогда не думал, что в недалеком будущем станет инженером и проектировщиком музыкальных инструментов. Сегодня ученого можно по праву назвать лучшим в своем деле.

3D технологии, как инструмент музыкального просвещения

В 2012 году Олаф Дигель начал экспериментировать с печатью пластиковых инструментов. Стандартные настольные аппараты для послойного наплавления не смогли справиться с поставленной задачей в полном объеме, поэтому профессор Лундского университета приобрел 3D-принтер компании 3D Systems, предназначенный для выборочного лазерного спекания.

С новым оборудованием дела инженера-любителя стремительно пошли в гору. Вскоре его коллекция пополнилась синтезатором Ladybug, барабанами Atom и двумя электрогитарами собственного дизайна.

Услышать инструменты в живую можно было в Лундском университете в Швеции на ярмарке дизайна EuroMold, где Дигель сыграл в квартете, заручившись поддержкой студентов Академии музыки Мальмё при Лундском университете.

Своей целью он называет популяризацию технологии 3D печати.

Хотя, кто знает, возможно в скором времени на прилавках музыкальных супермаркетов появится новый бренд музыкальных инструментов, штаб квартира которого будет располагаться в Лундском университете.

Кто станет обладателем статуэтки 3D Print Awards 2014?

В октябре нынешнего года ожидается проведение масштабного мероприятия 3D Print Expo, в рамках которого планируется раздать награждения лучшим разработчикам в отрасли трехмерной печати. Церемония под названием 3D Print Awards 2014 станет первой в своем роде, однако организаторы конференции собираются сделать ее ежегодной.

На данный момент неизвестно, кто станет лучшим в области индустрии бизнеса 3D-печати и сканирования.

Впрочем, участники рынка 3D печати положительно отреагировали на нововведение, ведь международная награда 3D Print Awards 2014 может стать лучшим доказательством качества продукции и услуг компании, а значит, сможет обеспечить номинантам доверие со стороны потенциальных клиентов.

Предполагаемый список номинаций выглядит следующим образом:

• Бренд года;
• Самый востребованный потребительский софт;
• Новичок года;
• Лучшая инновационная компания года;
• Лучший медиа-портал;
• Самый востребованный производитель расходных материалов;
• Лучший отечественный производитель;
• Награда за вклад в развитие отрасли 3D в РФ;
• Лучшая компания по сканированию объектов;
• Художник года;
• Лучший потребительский сервис 3D-печати и сканирования;
• Лучший образовательный портал.

По предварительной информации церемония вручения пройдет 23-24 октября 2014 года в КВЦ «Сокольники».

Источник: https://make-3d.ru/news/muzykalnye-instrumenty-na-3d-printere/

Печать сферической АС на 3D-принтере

Приветствую читателей «Датагора»! Хочу рассказать вам о создании акустической системы с применением технологии 3D-печати. С помощью 3D-принтера мне удалось построить необычную акустическую систему в форме шара, а также решить ряд дополнительных задач, возникающих при изготовлении акустики.Хочу заметить, что я вовсе не пропагандирую применение пластмассы в качестве основного материала для построения АС.

Ещё со студенческих времён была у меня мечта — сделать колонки в форме шаров. Но доступные в те времена для меня методы создания корпуса нестандартной формы никак не вдохновляли меня. И вот, спустя много лет, я обзавелся 3D-принтером.

Содержание / Contents

Мой 3D-принтер — что это за зверь и откуда он у меня взялся? Тут всё просто. Технологии 3D-моделирования и печати давно манили меня своими возможностями. И вот пару лет назад на свой день рождения я решил порадовать себя покупкой 3D-принтера. Фирменные аппараты сильно кусаются по цене, а вот у китайцев можно было поискать приемлемый вариант.

Я поискал и нашёл: Large Printing Area 260×260×350 mm Aluminium Frame 3D-Printer kit with Auto-Leveling and HeatedПо ссылке вы найдете три версии принтера, мой под названием «normal kit», то есть самая простая версия, в ней нет тач-дисплея и экструдер одиночный. Короче, конструктор «сделай сам».Заказал, недели через две курьерской доставкой привезли увесистую коробку прямо на порог. Коробка оказалась полна разных неведомых деталей. Но это не страшно, продавец приложил картридер с SD-картой, на которой было всё, от описания сборки до программного обеспечения и руководства по эксплуатации. На той же карточке я нашел STL файлы с тестовыми моделями для пробы печати. Это был болт М10 и гайка того же размера. В комплекте шли две небольшие катушки с пластиковым прутком разного цвета.Через несколько дней сборки, наладки и настройки первые болт с гайкой были напечатаны.

Что я получил в итоге? 3D-принтер на алюминиевой раме, с достаточно большой областью печати 260×260×350 мм, алюминиевый стол с подогревом, возможность печати большинством видов пластика. Экструдер один с одним соплом, соответственно и цвет одновременной печати тоже один, мне это не принципиально. Когда-нибудь куплю мультиэкструдер, а пока мне и этого хватает.

Диаметр используемого прутка 1,75 мм, диаметр сопла экструдера 0,4 мм, но можно устанавливать и другие, от 0,1 мм и выше. Многие детали принтера изготовлены при помощи той же технологии 3D-печати, это так называемая «REPRAP инициатива» (от англ. Replicating Rapid Prototyper — самовоспроизводящийся механизм для быстрого изготовления прототипов).

В качестве недостатков данного аппарата могу отметить некоторую расхлябанность конструкции, видимо связанную с узлами крепления рамы, всё-таки такая конструкция должна иметь бОльшую жесткость.

Я проблему решил своеобразно, прикрутил основание рамы принтера к тяжеленному советскому напольному сейфу, который без надобности занимал место у нас на складе, заодно и подставка удобная получилась. Зафиксировав таким образом четыре нижние планки рамы я свёл к минимуму люфт всего принтера.

Подогрев стола немного не доделан, 12 V хватает для нагрева его до 55-60°C, надо греть отдельным блоком питания.

Я остался доволен приобретением, ни секунды не пожалел о потраченных деньгах. Очень полезный инструмент в арсенале самодельщика.

Чего только не печатал я на нём! Корпуса для моих самодельных устройств, различные кронштейны, подставки, приборные панели, пластмассовые детальки друзьям для автомобилей, игрушки сыну… Однажды даже колеса для «пенсионерской сумки на колесах» печатал.

После полутора лет освоения 3D-принтера я дозрел до осуществления почти забытой мечты. Максимально возможный диаметр шара, который ограничен областью печати, менее 260 мм. Дело за малым — попробовать. Решил для пробы печати сферических объектов распечатать маленький шар диаметром 10 см с толщиной стенки 3 мм. Всё получилось, шар распечатался, теперь можно приступить к большому шару.Я задумал собрать акустические системы для домашнего кинотеатра «5.1». Должны получиться две фронтальные колонки, две тыловые и одна центральная. Печать сабвуфера не планирую по понятным причинам.Колонки должны быть в форме правильного шара, для каждой колонки должно быть предусмотрено крепление к стене с большим диапазоном регулировок поворотов и наклонов. Так как комната, для которой все это делается имеет небольшие размеры, наводить колонки придется под большими углами. Ну и цвет, цвет должен быть ярко фиолетовым, так как комната у нас в фиолетовых тонах.

Над выбором динамиков для фронтальных колонок долго не задумывался, купил пару автомобильных динамиков «Pioneer 1001I». Это 4-дюймовые коаксиальные, широкополосные динамики.

Проверено, они имеют достаточно хороший звук для их размера, уровня и стоимости. Данные динамики около пяти лет эксплуатируются в моей настольной акустической системе, они установлены в корпуса из ламинированного ДВП от какого-то музыкального центра, объемом по 3 литра.

Прекрасно себе играют, хорошие верха, чёткая серединка, неплохие для их размера НЧ. Разумеется, ценители глубоких, бархатных низов должны обратиться к динамикам совсем другого калибра.Немаловажный для тестового проекта момент: пара таких динамиков стоит в магазинах моего города около 1000 руб.

Сразу скажу, что расчет акустической системы по параметрам не делался, размер акустики выбирался исходя из возможностей печати. Выбрал внутренний диаметр шара 200 мм и толщину стенки 10 мм.

По максимуму делать пока не рискнул, просто не хотел загонять головку принтера в максимальные положения при столь длительной печати. С указанными выше размерами, и с учетом удаления сегмента шара, занимаемого фланцем для динамика, объем шара получился 4,1 литра.

Неплохо, под такой объём в закрытом корпусе можно использовать почти любой 4-х дюймовый динамик.С размером определился, модель отрисовал. Кстати, все модели я рисую в бесплатной онлайн программе «Tinkercad». Очень удобная программа, встроенное обучение. В принципе, за 10 — 20 минут можно научиться создавать элементарные вещи.

Для меня возможностей этой программы хватает выше крыши.

Настал момент вывода на печать. И вот на этом этапе я испытал лёгонький шок.

Мало того, что программа-слайсер больше часа готовила G-код для печати, так ещё в результате я получил цифру с 5 нолями в миллиметрах, означающую необходимое количество прутка для печати, и 38 часов 20 минут время печати! Немногим менее двух суток!

Сразу в голову лезут неприличные мысли: а хватит ли пластика на бобине, а не отключат ли электричество во время печати? А не случится ли ещё что-нибудь непредвиденное? Максимальное время непрерывной работы принтера до этих пор не превышало десяти часов.

При этом я всё время находился в соседней комнате и периодически контролировал ход печати. В данном же случае мне придется оставлять работающий 3D-принтер в одиночестве.Глаза боятся, а руки делают. Запустил процесс.

Коротенькое видео в процессе печати корпуса АС

Как и обещал мне слайсер, через 2 дня печать завершилась. Первый блин не комом, все получилось отлично. Даже лучше, чем я ожидал. Заготовка получилась крепкая твердая, ни трещин, ни провалов. На фото в нижней части корпуса видна белая пупырка — это узел крепления кронштейна к колонке, он не случайно сделан в форме полусферы диаметром 30 мм.

По центру этой полусферы, радиально к центру корпуса колонки сделано отверстие диаметром 7 мм. Сквозь это отверстие продевается болт М6×60, с потайной головкой, с наружной стороны болт фиксируется гайкой М6, которая при затягивании утапливается в полусферу кронштейна.Узел крепления кронштейна колонкиВ последствии на этот болт одевается и затягивается кронштейн.

Кронштейн в сборе с колонкойНа фото виден торчащий из кронштейна болт, с навернутым на него барашком, это было сделано в пробном варианте. В окончательном варианте болт был отпилен на необходимую длину, и вместо барашка используется красивая колпачковая гайка.

Первый вариант кронштейна меня не устроил по следующим причинам: полусфера кронштейна изначально была расположена неправильно, задирать ось динамика вверх никто не собирался, а с учетом установки колонок на высоте 2 м, даже прямо ей не быть.

В нужном мне положении, когда колонка направлена на слушателя, угол наклона колонки на кронштейне был таков, что колонка отстояла от стены более чем на 10 см, выглядело это некрасиво, поэтому пришлось изрядно укоротить кронштейн, и достаточно сильно наклонить вниз.

Так как мы только что закончили ремонт в спальне, для которой собственно и делается домашний кинотеатр, и главным цветом в спальне стал фиолетовый, то и шары обязательно должны быть фиолетовыми.На некоторых фото можно заметить гранёный рельеф колонок. Эта гранёность поверхности появилась в результате ограниченности программы Тинкеркад в плане создания тел вращения.

Любая такая фигура, будь то цилиндр, шар, труба, тор или конус, создаётся с настраиваемым количество граней, до 64-х граней максимум. Соответственно для шара эти грани идут и вдоль, и поперек, как меридианы и параллели. Вот их то мы и видим. Для довольно крупного объекта (шар 22 см) 64 грани — это маловато.Прикладываю скрин из Тинкеркада, где отчетливо видна прямоугольная сетка.

Как нарисуешь, так и печатает принтер. Слайсер просчитывает G-kod с учетом этой сетки.Изначально я не хотел обрабатывать поверхность вообще. Думаю, пыльну балончиком шарик и всё.

После долгих обсуждений с друзьями, которые убедили меня однозначно шпаклевать перед покраской, а заодно снабдили минимальным запасом знаний техпроцесса, я отправился в магазин автоэмалей и купил шпаклевку для пластика, разные обезжириватели, грунты, краску цвета «гранат», кучу разных салфеток, шкурок и прочих расходников.

Опыта по выравниваю и окрашиванию деталей сложных форм у меня не было. Результатом моих трудов в области шпаклевания стал темно-серый астероид неопределенной формы и размера. Жуть.Колонка после первой шпаклевкиЯ потом наверное неделю вокруг него ходил и думал, как мне его теперь шлифовать. Шпаклевка окрепла моментально и стала очень прочной, шкурить вручную вообще нереально.

Хорошо один товарищ предложил мне дельтошлифовальную машину. С её помощью часа за два я ошкурил поверхность. Для того чтобы колонка была точно круглая без выпираний и провалов, выступающие грани я использовал как маяки.

На тщательно подготовленную и обезжиренную поверхность была нанесена шпаклевка для пластиковых деталей автомобиля, затем я обработал поверхность наждачкой при помощи виброшлифовальной машинки. После этого поверхность колонки была покрыта заполняющим акриловым грунтом, и затем уже покрашена краской в 5-6 слоев из баллончика.На ощупь поверхность ровная и гладкая.

Окраска завершенаНа подходе тыловые и центральная колонка. Попробую зашпаклевать всю поверхность без выступания пластика без изменения рельефа.Но могу сказать, что установленные на стену колонки выглядят лучше, чем на фото — просто ровная глянцевая поверхность.

И без того звонкий и немузыкальный пластик, распечатанный на 3D-принтере, он ещё и не монолитный, а с сотами-пустотами, возможно и не герметичный. Необходимо свести к возможному минимуму влияние всех этих недостатков на звук.Для заглушения внутренней полости колонок я использовал материал «Вибропол Флекс». Это по сути строительный герлен, с улучшенными свойствами.

В работе материал не сложен. Я нарезал его полосами, и, разогревая феном колонку изнутри и сам «Вибропол», наклеивал его внутри шара. Образовавшиеся стыки, щели и прочие неприятности залеплял пальцем.Обработанный таким образом корпус моей колонки стал менее звонким. При простукивании звук напоминает звук постукивания по корпусу из МДФ. Напоследок я на треть заполнил шар синтепоном.

Для крепления динамика к колонке я купил фирменные винты с прямоугольными головками и пазом под звездочку. В качестве прокладки между динамиком и корпусом колонки использовал пластилин. Все подготовительные работы были завершены, настал волнующий момент установки динамика, прогрева и тестового прослушивания.Первый запуск прошел нормально. Шарик заиграл.

Погонял динамик несколько часов на средней громкости, затем попробовал на громкости близкой к максимуму. Никаких посторонних шумов и призвуков не было. Всё по плану, всё хорошо и проект имеет право на жизнь. Осталась одна маленькая деталь, без которой облик колонки остался бы незаконченным.Очень хотелось, чтобы динамик был закрыт красивой решеткой обтянутой тканью, мелкой почти гладкой, однородной и акустически прозрачной. Думаю, ни для кого не открою секрет, что для этих целей отлично подходят женские колготки. Мне лично понравились черные, однородные, плотностью 80 Den.Нужные мне куски я вырезал из верхней части, где самая плотная ткань. Саму решетку (на деле это получилось кольцо) я тоже распечатал на 3D-принтере. С внутренней стороны решетки я предусмотрел колечки с углублениями под магниты. Магниты использовал неодимовые, диаметром 8 мм и толщиной 2 мм. Вклеил их суперклеем «Космофен». Просто положил магнитики ровно в специально предназначенные места и залил их клеем.

Магнитики на решетке расположены таким образом, чтобы совпасть с саморезами крепящими динамик. Хватка у этих крошечных магнитиков не шуточная, просто так их не оторвешь.

После этого аккуратно натянул ткань на решетку, завязал ее с внутренней стороны в пучок, края с внутренней стороны проклеил «Космофеном», и после того как клей схватился острым ножом обрезал излишки ткани. Все, фирменная решетка готова. К моменту завершения статьи была готова вторая фронтальная колонка.

Обе колонки заняли предназначенные для них места и даже были подключены к телевизору и прослушаны. Колонки хорошо вписались в интерьер комнаты и прекрасно заменяют скудный звук динамиков телевизора.Полученный результат воодушевил меня на создание пары тыловых колонок и центральную. Но об этом я расскажу в следующей статье.

В заключение хочу сказать, что, использование 3D-печати в колонкостроении вполне возможно и востребовано.

▼ Архив 3-d проекта колонок — stl.zip
???? 09/03/19 ⚖️ 1,14 Mb ⇣ 10

• Кит 3D-принтера на алюминиевой раме с большой областью печати 260×260×350 mm, автовыравниванием и подогревом

• Разнообразные по цвету материалы PLA 1.75mm для 3D-печати с доставкой • Детали, запчасти, прилады для 3D-принтеров

Спасибо за внимание!

Андрей (burhanov)

г. Самара

Люблю паять собирать и налаживать. Люблю хорошую музыку и качественный звук.

Источник: https://datagor.ru/practice/diy-tech/3074-sfericheskaja-as-iz-3d-printera.html